RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
¿Qué
es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)?
El mantenimiento centrado en
Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Mainte nance (RCM), ha sido
desarrollado para la industria de la aviación civil hace más de 30 años. El
proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas
para cualquier activo físico. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de
todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las principales
fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de
mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica,
petróleo y derivados, metal mecánica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los
requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso
RCM. La misma puede descargarse a través del portal de la SAE (www.sae.org). Según
esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:
1. ¿Cuáles son las funciones
deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuáles son los estados
de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles
causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos
de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia
de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para
predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede
encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?
El contexto operacional
Antes de comenzar a redactar
las funciones deseadas para el activo que se está analizando (primera pregunta
del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona
el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas plantas,
pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus
contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de
reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un
sistema principal, aun cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos.
Entonces, antes de comenzar el análisis se debe redactar el contexto
operacional, breve descripción (2 o 3 carillas) donde se debe indicar: régimen
de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos,
consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida, recuperación
de producción en horas extra, tercerización), objetivos de calidad, seguridad y
medio ambiente, etc.
Funciones y estándares de
funcionamiento
Para contestar a la primera
pregunta, es necesario reconocer cada elemento que conforma los sistemas de los
equipos, además de ello, se requiere el conocimiento de cada función y/o
sub-función, para las cuales fueron adquiridos. Las funciones del equipo se
dividen en:
· Funciones
primarias
Las funciones primarias
están asociadas a las operaciones o acciones específicas que debe ejecutar el
activo y que responden al porqué de su adquisición.
· Funciones
secundarias
Son las funciones que el
activo realiza además de las funciones primarias, estas son menos obvias de
reconocer. Pero la pérdida de una función secundaria puede ser igual o aún más
perjudicial que la pérdida de una función primaria, por ende también necesitan
igual o mayor atención que las primarias. (12) Es necesario además establecer
un funcionamiento deseado, con unos parámetros mínimos en los cuales debe
funcionar el activo. Se debe tomar en cuenta, que todo activo en funcionamiento
sufre desgaste y por ende se deteriora, por lo cual si el desempeño cae por
debajo de los parámetros establecidos por el usuario, se dice que el activo ha
fallado, mientras que si funciona por encima de dichos parámetros o estándares,
evidentemente el activo estará funcionando satisfactoriamente. Es importante al
momento de establecer los estándares, para una mejor definición de las
funciones del activo tener en cuenta dos aspectos importantes:
· Estándares
de funcionamiento cuantitativos
Hacen referencia a valores
cuantitativos numéricos asociados al proceso productivo, en términos de
cantidad, masa, peso, temperatura, tiempo, entre otros. Debe tenerse especial
cuidado en evitar enunciar parámetros cualitativos como “producir tantas piezas
como requiera producción”, o “el ir tan rápido como sea posible”. En realidad,
puede ser extraordinariamente difícil definir precisamente qué es lo que se
requiere, pero esto no significa que no se pueda o no se deba hacer.
·
Estándares de funcionamiento
cualitativos
Más
allá de la necesidad de ser precisos, a veces es imposible especificar
parámetros de funcionamiento cuantitativos, se hace entonces necesario utilizar
cualificaciones asociadas por ejemplo a la calidad de las imágenes (mala,
regular, óptima) con las cuales el usuario y quien hace el mantenimiento estén
familiarizados y tengan un entendimiento claro y común de lo que se quiere con
ese tipo de estándares. Cabe resaltar que establecer unos estándares de
funcionamiento es importante ya que estos tienen impacto directo en aspectos
tales como: la producción, calidad del producto, servicio al cliente, problemas
del medio ambiente, costo operacional y seguridad. Esto resalta la importancia
de identificar precisamente qué es lo que los usuarios quieren cuando se
comienza a desarrollar un programa de mantenimiento.
·
Fallas funcionales
Una
vez son identificadas las funciones que debe desempeñar el activo y con ello
los parámetros mínimos de funcionamiento, se deben identificar aquellas fallas
que de diversas maneras pueden hacer que un sistema o subsistema pueda dejar de
cumplir con los requerimientos de funcionamiento para los cuales está diseñado,
si un sistema o subsistema opera en un estado de deterioro, pero dicho
funcionamiento no tiene impacto en ninguno de los parámetros establecidos, este
no tendrá una falla funcional. Si la falla impide que el activo cumpla parcial
o totalmente sus funciones o sub funciones, se denominará una falla funcional o
estado de falla.
La
norma SAE JA1012, define que “todo activo se deteriora por debajo de la
capacidad inicial después de algún tiempo de uso, y tal deterioro puede ser
tolerado, mientras no alcance el punto inaceptable para el usuario del activo,
figura 9. El deterioro sólo se convierte en una falla funcional (parcial o
total) cuando el desempeño cae por debajo del nivel mínimo requerido por el
usuario.”
En
adición, es importante definir claramente las funciones, y hacerlo acorde al
contexto operacional, dado que si se definen a cabalidad las funciones y con
ello sus parámetros mínimos de funcionamiento, la falla funcional se
identificará claramente. Se deben de definir fallas funcionales por cada
función. Una función puede tener varias fallas funcionales, las cuales se deben
registrar.
Modos de falla
Un
modo de falla, consiste en identificar todos las posibles causas por las cuales
un equipo puede llegar a un estado de falla, “es probable que para una sola
falla funcional existan diversos modos de falla”. Es necesario tener en cuenta
todos los aspectos por los cuales puede llegar a fallar el equipo y por los
cuales se pudo haber causado cada estado de falla, esto incluye un listado con
las fallas que ya han ocurrido antes, también las fallas probables que aún no
hayan ocurrido e incluso debe contemplar errores humanos asociados a los
operadores del equipo o errores de diseño que conlleven a una posible falla
funcional.
Es primordial disponer el tiempo necesario
para describir a detalle cada modo de falla, sin desperdiciar tiempo en un
análisis profundo de la causa. “El modo de falla está constituido por un
sustantivo y un verbo, debe ser lo suficientemente detallada para poder
seleccionar una estrategia de manejo de la falla apropiada, pero no tanto como
para perder mucho tiempo en el propio proceso de análisis”.
Efectos
y consecuencias de las fallas Identificados los modos de falla, se deben
indicar los efectos asociados a ella, es decir: ¿Qué pasa cuando la falla
ocurre? Se debe describir lo que puede pasar si no se realiza ninguna tarea o
plan de acción, para anticipar, prevenir o detectar la falla.
Se
debe incluir la información pertinente que soporte la evaluación de las
consecuencias, lo cual incluye aspectos, tales como:
· ¿Qué evidencia (si existe
alguna) hay de que la falla ha ocurrido?
· ¿Qué hace (si ocurre algo)
para matar o dañar a alguien, o para tener efectos adversos en el ambiente?
¿Qué
hace (si hace algo) para tener un efecto adverso en la producción o en las
operaciones?
· ¿Qué daño físico (si existe
alguno) causa la falla?
· ¿Qué (si existe algo) debe
ser hecho para restaurar la función del sistema después de la falla?
Cabe
resaltar, que a pesar que existen múltiples modos de falla, a menudo los
efectos de la falla, son en gran medida los mismos o muy similares en su
naturaleza. Desde una perspectiva de funcionalidad del sistema, el resultado de
cualquier fallo de un componente puede resultar siempre en la degradación o
pérdida de la función del mismo.
“El
proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos
de falla trae asombrosas y muchas veces apasionantes oportunidades de mejorar
el rendimiento y la seguridad, así como también de eliminar el desperdicio”.
La
metodología de RCM clasifica las consecuencias (9) de las fallas en cuatro
grupos:
· Consecuencias Operacionales
Aquellas que afectan la producción (capacidad, calidad del producto, servicio
al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación).
Están asociados a inversiones de capital y su monto sugiere cuanto debería
gastar en prevenirlas.
· Consecuencias no
operacionales Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan
ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es el
de la reparación.
· Consecuencias de las fallas
no evidentes Las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo, pero
exponen a la organización a otras fallas con consecuencias serias, a menudo
catastróficas. Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata las fallas que
no son evidentes, primero reconociéndolos como tales, en segundo lugar
otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple,
práctico y coherente en relación con su mantenimiento.
Confiabilidad
La
confiabilidad de un componente en el instante t, R(t), es la probabilidad de
que un elemento no falle en el intervalo (0, t), dado que era nuevo o como
nuevo en el instante t = 0. Un componente puede presentar diferentes tipos de
confiabilidades, asociadas a diferentes funciones. La confiabilidad se
relaciona básicamente con la tasa de fallas o cantidad de fallas por unidad de
tiempo, con el tiempo medio de operación y el tiempo de operación. Mientras el
número de fallas de un determinado equipo vaya en aumento o mientras el tiempo
medio de operación de un equipo disminuya, la confiabilidad del mismo será
menor (variable a modelar en tiempos operativos)
Planeación y Programación de
Mantenimiento
Son
una de las inversiones más rápidas y más eficaces que una organización puede
hacer para mejorar la productividad y la disponibilidad. Los participantes del
proceso aprenden la planeación y el control de los recursos de mantenimiento.
Se incrementa la confiabilidad de los equipos. Se mejoran los costos y la
disponibilidad en almacenes de mantenimiento. Tiempos de espera, partes
innecesarias e información inexacta se eliminan. El presupuesto es más fácil y
más preciso. Las tareas de mantenimiento son tanto como un 50% más eficiente en
términos de costos y tiempo.
El Planeador
de Mantenimiento es responsable de garantizar la preparación de todos
los trabajos mayores próximos a realizarse, asegurando que los alcances de los
trabajos, planes, herramientas y recursos necesarios sean definidos y
documentados con antelación al trabajo a realizar, y las actividades.
La clave para alcanzar la Excelencia en
Mantenimiento es simplemente disponer de las Bases adecuadas y establecerlas
como meta de toda la Organización. Dentro de esas bases se encuentran
justamente la implementación de adecuados procesos de planificación,
adquisición de repuestos, medición, programación y coordinación del
trabajo.
