RCM

 RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

 

¿Qué es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)?

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Mainte nance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace más de 30 años. El proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal mecánica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede descargarse a través del portal de la SAE (www.sae.org). Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?

2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?

3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?

4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?

5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?

6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?

El contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, aun cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos. Entonces, antes de comenzar el análisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripción (2 o 3 carillas) donde se debe indicar: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

Funciones y estándares de funcionamiento

Para contestar a la primera pregunta, es necesario reconocer cada elemento que conforma los sistemas de los equipos, además de ello, se requiere el conocimiento de cada función y/o sub-función, para las cuales fueron adquiridos. Las funciones del equipo se dividen en:

· Funciones primarias

Las funciones primarias están asociadas a las operaciones o acciones específicas que debe ejecutar el activo y que responden al porqué de su adquisición.

· Funciones secundarias

Son las funciones que el activo realiza además de las funciones primarias, estas son menos obvias de reconocer. Pero la pérdida de una función secundaria puede ser igual o aún más perjudicial que la pérdida de una función primaria, por ende también necesitan igual o mayor atención que las primarias. (12) Es necesario además establecer un funcionamiento deseado, con unos parámetros mínimos en los cuales debe funcionar el activo. Se debe tomar en cuenta, que todo activo en funcionamiento sufre desgaste y por ende se deteriora, por lo cual si el desempeño cae por debajo de los parámetros establecidos por el usuario, se dice que el activo ha fallado, mientras que si funciona por encima de dichos parámetros o estándares, evidentemente el activo estará funcionando satisfactoriamente. Es importante al momento de establecer los estándares, para una mejor definición de las funciones del activo tener en cuenta dos aspectos importantes:

· Estándares de funcionamiento cuantitativos

Hacen referencia a valores cuantitativos numéricos asociados al proceso productivo, en términos de cantidad, masa, peso, temperatura, tiempo, entre otros. Debe tenerse especial cuidado en evitar enunciar parámetros cualitativos como “producir tantas piezas como requiera producción”, o “el ir tan rápido como sea posible”. En realidad, puede ser extraordinariamente difícil definir precisamente qué es lo que se requiere, pero esto no significa que no se pueda o no se deba hacer.

·        Estándares de funcionamiento cualitativos

Más allá de la necesidad de ser precisos, a veces es imposible especificar parámetros de funcionamiento cuantitativos, se hace entonces necesario utilizar cualificaciones asociadas por ejemplo a la calidad de las imágenes (mala, regular, óptima) con las cuales el usuario y quien hace el mantenimiento estén familiarizados y tengan un entendimiento claro y común de lo que se quiere con ese tipo de estándares. Cabe resaltar que establecer unos estándares de funcionamiento es importante ya que estos tienen impacto directo en aspectos tales como: la producción, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad. Esto resalta la importancia de identificar precisamente qué es lo que los usuarios quieren cuando se comienza a desarrollar un programa de mantenimiento.

·        Fallas funcionales

Una vez son identificadas las funciones que debe desempeñar el activo y con ello los parámetros mínimos de funcionamiento, se deben identificar aquellas fallas que de diversas maneras pueden hacer que un sistema o subsistema pueda dejar de cumplir con los requerimientos de funcionamiento para los cuales está diseñado, si un sistema o subsistema opera en un estado de deterioro, pero dicho funcionamiento no tiene impacto en ninguno de los parámetros establecidos, este no tendrá una falla funcional. Si la falla impide que el activo cumpla parcial o totalmente sus funciones o sub funciones, se denominará una falla funcional o estado de falla.

La norma SAE JA1012, define que “todo activo se deteriora por debajo de la capacidad inicial después de algún tiempo de uso, y tal deterioro puede ser tolerado, mientras no alcance el punto inaceptable para el usuario del activo, figura 9. El deterioro sólo se convierte en una falla funcional (parcial o total) cuando el desempeño cae por debajo del nivel mínimo requerido por el usuario.”

En adición, es importante definir claramente las funciones, y hacerlo acorde al contexto operacional, dado que si se definen a cabalidad las funciones y con ello sus parámetros mínimos de funcionamiento, la falla funcional se identificará claramente. Se deben de definir fallas funcionales por cada función. Una función puede tener varias fallas funcionales, las cuales se deben registrar.

Modos de falla

Un modo de falla, consiste en identificar todos las posibles causas por las cuales un equipo puede llegar a un estado de falla, “es probable que para una sola falla funcional existan diversos modos de falla”. Es necesario tener en cuenta todos los aspectos por los cuales puede llegar a fallar el equipo y por los cuales se pudo haber causado cada estado de falla, esto incluye un listado con las fallas que ya han ocurrido antes, también las fallas probables que aún no hayan ocurrido e incluso debe contemplar errores humanos asociados a los operadores del equipo o errores de diseño que conlleven a una posible falla funcional.

 Es primordial disponer el tiempo necesario para describir a detalle cada modo de falla, sin desperdiciar tiempo en un análisis profundo de la causa. “El modo de falla está constituido por un sustantivo y un verbo, debe ser lo suficientemente detallada para poder seleccionar una estrategia de manejo de la falla apropiada, pero no tanto como para perder mucho tiempo en el propio proceso de análisis”.

Efectos y consecuencias de las fallas Identificados los modos de falla, se deben indicar los efectos asociados a ella, es decir: ¿Qué pasa cuando la falla ocurre? Se debe describir lo que puede pasar si no se realiza ninguna tarea o plan de acción, para anticipar, prevenir o detectar la falla.

Se debe incluir la información pertinente que soporte la evaluación de las consecuencias, lo cual incluye aspectos, tales como:

· ¿Qué evidencia (si existe alguna) hay de que la falla ha ocurrido?

· ¿Qué hace (si ocurre algo) para matar o dañar a alguien, o para tener efectos adversos en el ambiente?

¿Qué hace (si hace algo) para tener un efecto adverso en la producción o en las operaciones?

· ¿Qué daño físico (si existe alguno) causa la falla?

· ¿Qué (si existe algo) debe ser hecho para restaurar la función del sistema después de la falla?

Cabe resaltar, que a pesar que existen múltiples modos de falla, a menudo los efectos de la falla, son en gran medida los mismos o muy similares en su naturaleza. Desde una perspectiva de funcionalidad del sistema, el resultado de cualquier fallo de un componente puede resultar siempre en la degradación o pérdida de la función del mismo.

“El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos de falla trae asombrosas y muchas veces apasionantes oportunidades de mejorar el rendimiento y la seguridad, así como también de eliminar el desperdicio”.

La metodología de RCM clasifica las consecuencias (9) de las fallas en cuatro grupos:

· Consecuencias Operacionales Aquellas que afectan la producción (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). Están asociados a inversiones de capital y su monto sugiere cuanto debería gastar en prevenirlas.

· Consecuencias no operacionales Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es el de la reparación.

· Consecuencias de las fallas no evidentes Las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organización a otras fallas con consecuencias serias, a menudo catastróficas. Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata las fallas que no son evidentes, primero reconociéndolos como tales, en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, práctico y coherente en relación con su mantenimiento.

Confiabilidad

La confiabilidad de un componente en el instante t, R(t), es la probabilidad de que un elemento no falle en el intervalo (0, t), dado que era nuevo o como nuevo en el instante t = 0. Un componente puede presentar diferentes tipos de confiabilidades, asociadas a diferentes funciones. La confiabilidad se relaciona básicamente con la tasa de fallas o cantidad de fallas por unidad de tiempo, con el tiempo medio de operación y el tiempo de operación. Mientras el número de fallas de un determinado equipo vaya en aumento o mientras el tiempo medio de operación de un equipo disminuya, la confiabilidad del mismo será menor (variable a modelar en tiempos operativos)

Planeación y Programación de Mantenimiento

Son una de las inversiones más rápidas y más eficaces que una organización puede hacer para mejorar la productividad y la disponibilidad. Los participantes del proceso aprenden la planeación y el control de los recursos de mantenimiento. Se incrementa la confiabilidad de los equipos. Se mejoran los costos y la disponibilidad en almacenes de mantenimiento. Tiempos de espera, partes innecesarias e información inexacta se eliminan. El presupuesto es más fácil y más preciso. Las tareas de mantenimiento son tanto como un 50% más eficiente en términos de costos y tiempo.

El Planeador de Mantenimiento es responsable de garantizar la preparación de todos los trabajos mayores próximos a realizarse, asegurando que los alcances de los trabajos, planes, herramientas y recursos necesarios sean definidos y documentados con antelación al trabajo a realizar, y las actividades.

La clave para alcanzar la Excelencia en Mantenimiento es simplemente disponer de las Bases adecuadas y establecerlas como meta de toda la Organización. Dentro de esas bases se encuentran justamente la implementación de adecuados procesos de planificación, adquisición de repuestos, medición, programación y coordinación del trabajo.